Segundo um relatório da Deloitte, empresa global que oferece soluções em consultoria empresarial, estratégias inadequadas de manutenção podem reduzir a capacidade produtiva geral de uma fábrica entre 5% até 20%. Criar e manter um plano de manutenção eficiente é uma decisão estratégica que garante à empresa operações seguras, contínuas e com alto desempenho.
A ausência de um planejamento ou ações inconsistentes podem gerar impactos significativos na produtividade.
Paradas não programadas, atrasos na produção, desperdício de recursos e riscos à segurança dos colaboradores são apenas alguns dos impactos quando a manutenção é mal planejada ou negligenciada.
Porém, um plano de manutenção eficiente é muito mais do que uma rotina técnica e vai além do preenchimento de documentos periodicamente.
Trata-se de uma ferramenta poderosa para transformar a manutenção em vantagem competitiva e proteger os ativos da sua empresa.
Mas, afinal, como elaborá-lo eficientemente e garantir que o seu negócio opere de forma segura, contínua e com alto desempenho?
Continue a leitura e confira um passo a passo bem simplificado.
5 passos para elaborar um plano de manutenção eficiente e sustentável
Mais que um documento, um plano de manutenção eficiente representa uma estratégia ativa que conecta a operação diária da empresa à sua visão de longo prazo.
Esse planejamento deve ser uma ferramenta que orienta decisões, antecipa falhas e garante que os ativos operem com o máximo desempenho, segurança e durabilidade.
Para isso, você não precisa necessariamente de processos complexos, porém é necessário que ele esteja alinhado com as necessidades do seu negócio, seguindo uma estrutura clara e bem definida.
Confira 5 passos essenciais para ajudar sua empresa a construir um plano de manutenção eficiente:
Analise os dados históricos e condições dos equipamentos
Para elaborar um plano de manutenção eficiente, o primeiro passo é entender o histórico de cada equipamento.
Por isso, busque avaliar registros anteriores para se inteirar:
- da frequência com que as falhas ocorrem,
- dos tipos de reparos realizados,
- do tempo médio entre paradas,
- das condições operacionais de cada equipamento.
De modo geral, as empresas que têm esse panorama conseguem reduzir custos com manutenção corretiva e elevam a confiabilidade dos processos.
Como resultado:
- a gestão consegue evitar intervenções desnecessárias,
- permite tomadas de decisões mais precisas e seguras.
Defina a frequência e os tipos de manutenção adequados
Outro passo importante no seu plano de manutenção é definir a frequência e os tipos de manutenção adequados para cada período.
Essa definição é essencial para garantir eficiência operacional e evitar paradas inesperadas. As três abordagens mais comuns utilizadas são:
- manutenção preventiva: realizada em intervalos regulares, muitas vezes até mesmo com o equipamento funcionando. Evita falhas previsíveis e aumenta a vida útil dos ativos,
- manutenção preditiva: utiliza técnicas de monitoramento e análise para identificar possíveis falhas antes que elas ocorram,
- manutenção corretiva: realizada após a falha ocorrer. Pode ser necessária em alguns casos, porém, depender exclusivamente dela gera custos altos e compromete a produtividade.
Observação importante: toda empresa, em algum momento, precisará realizar a abordagem corretiva, mesmo com plano de manutenção preditiva ou preventiva bem elaborados.
É importante destacar também que, segundo o Plant Engineering, 88% das empresas industriais utilizam a manutenção preventiva.
Planeje e organize as atividades da equipe
Um plano de manutenção eficiente depende diretamente da organização das pessoas envolvidas.
O seu planejamento deve prever a distribuição de tarefas de forma estratégica. Da mesma forma que precisa definir responsabilidades específicas e garantir que todos saibam exatamente o que e quando fazer.
É importante lembrar que um cronograma bem definido, com prioridades claras e metas alcançáveis, ajuda a manter o time alinhado e focado.
Isso também facilita o acompanhamento dos resultados e a tomada de decisões rápidas em caso de imprevistos.
Além disso, quando a equipe entende seu papel dentro do plano, há um maior engajamento, mais agilidade na execução e menos margem para erros.
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Utilize dispositivos e sistemas digitais para acompanhamento em tempo real
As ferramentas e sistemas digitais para controle e acompanhamento das operações não podem ficar de fora do seu plano de manutenção.
As inovações tecnológicas colocaram à disposição dos gestores de manutenção uma enorme quantidade de sensores e dispositivos que permitem o monitoramento remoto e em tempo real de máquinas e equipamentos.
A tabela a seguir apresenta alguns exemplos práticos de sensores úteis para a automação do monitoramento
| Sensor/dispositivo | Para que serve | Onde é aplicado | Falha que ajuda a evitar |
| Sensor de vibração | Mede padrões de vibração para identificar anomalias mecânicas. | Motores, bombas, compressores, redutores | Desbalanceamento, desalinhamento, desgaste de rolamentos e engrenagens. |
| Sensor de temperatura (termopares, RTDs, câmeras térmicas) | Detecta aquecimento anormal em superfícies e componentes. | Motores elétricos, mancais, sistemas hidráulicos, painéis elétricos. | Superaquecimento, falha de isolamento, travamento de mancais, risco de incêndio. |
| Sensor de pressão | Monitora a pressão de fluidos em sistemas hidráulicos e pneumáticos. | Bombas, tubulações, válvulas, cilindros hidráulicos. | Sobrecargas, quedas de eficiência, variações de tensão/corrente, falhas de enrolamento. |
| Sensor de nível e qualidade do óleo (análise de partículas) | Monitora quantidade e condição do lubrificante. | Caixas de engrenagens, turbinas, sistemas hidráulicos. | Desgaste precoce de engrenagens/rolamentos, contaminação por partículas metálicas. |
| Sensor de corrente elétrica / analisador de energia | Avalia consumo e comportamento elétrico de equipamentos. | Motores, painéis elétricos, compressores. | Sobrecargas, quedas de eficiência, variações de tensão/corrente, falhas de enrolamento. |
No entanto, não basta apenas espalhar sensores pela fábrica ou equipamentos de campo, é fundamental que a equipe de manutenção esteja conectada com as informações e seja acionada rapidamente quando alguma informação crítica é gerada.
Essa conexão é possível com a utilização de plataformas integradas, com as quais é possível automatizar relatórios de serviços contendo imagens, emitir e encerrar ordens de serviço digitais e até acompanhar a localização da equipe em campo por geolocalização.
A combinação entre sensores e plataformas de gestão proporciona inúmeros benefícios:
- permite o monitoramento dos dados em tempo real,
- possibilita uma visão clara e imediata de tudo que está sendo feito na operação,
- facilita o registro do histórico técnico dos ativos,
- melhora a comunicação entre as equipes,
- garante mais eficiência e rastreabilidade nos processos.
O resultado? Maior precisão nos dados, melhor confiabilidade nas informações fornecidas e mais segurança nas tomadas de decisão.
Monitore os resultados e ajuste o plano continuamente
Um plano de manutenção eficiente não termina na execução, é preciso monitorar os dados e proceder ajustes que se façam necessários, com base em resultados reais.
Por isso, busque monitorar indicadores de desempenho (KPIs) como:
- MTBF (tempo médio entre falhas),
- MTTR (tempo médio para reparo),
- taxa de disponibilidade,
- custo de manutenção por unidade produzida.
Esses indicadores podem revelar gargalos e apontar oportunidades de melhoria, além de ajudarem a gestão a tomar decisões mais precisas.
Por exemplo, um aumento no número de chamados para manutenções corretivas pode indicar falhas no planejamento preventivo.
Já uma queda na disponibilidade dos ativos pode sinalizar necessidade de revisão na frequência das intervenções.
Também é importante compreender que um plano de manutenção eficiente é aquele que evolui com o tempo, e isso só será possível quando existe controle, monitoramento dos resultados e ajustes que se façam necessários para garantir a sustentabilidade operacional.
Ciclo PDCA: estratégia para manter o seu plano de manutenção eficiente
Aplicar o ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) é uma forma inteligente da gestão garantir que o seu plano de manutenção não permaneça estático, pelo contrário evolua continuamente.
O ciclo PDCA (planejar, executar, verificar e agir) é uma abordagem cíclica que permite adaptações reais às operações e evolução contínua dos processos.
De modo geral, a abordagem PDCA corresponde a um ciclo de atividades, de modo que, após a última, se retorna à primeira.
Aplicando o método é possível:
- identificar falha e os equipamentos críticos com maior precisão,
- criar um cronograma de inspeções e trocas de peças com base em tempo de uso ou ciclos de operação,
- testar soluções em pequena escala,
- executar as manutenções conforme o plano, registrar intervenções e peças substituídas,
- analisar os resultados,
- ajustar o plano baseado em dados coletados,
- implementar melhorias.
Um plano de manutenção eficiente e dinâmico, fortalece a cultura de prevenção, reduz a dependência de ações corretivas e aumenta a confiabilidade dos ativos.
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(Imagens: divulgação)
