A área de manutenção possui objetivos estratégicos que vão muito além de corrigir problemas, seja em processos envolvendo as linhas de produção em uma fábrica ou nas atividades realizadas em campo.

Essas atividades incluem:

• o planejamento e gestão dos custos a longo prazo, que compreende elaborar e controlar o orçamento da manutenção, buscando equilíbrio entre redução de custos, produtividade e segurança operacional,
• implementar soluções de inovação e tecnologias, incluindo soluções digitais (IoT, manutenção preditiva com sensores, softwares de gestão de ativos – CMMS/EAM) que aumentem a eficiência e reduzam paradas não planejadas,
• garantir uma sintonia de informações e ações com outros setores da empresa, como produção, qualidade e segurança do trabalho,
• a gestão de pessoas e capacitação técnica, que compreende, além da liderança da equipe, a promoção de treinamentos e o desenvolvimento das competências para atender às demandas da área.
• visando evitar gargalos, otimizar o desempenho e alcançar resultados superiores aos planejados.

Para alcançar esse objetivo, é fundamental ter processos automatizados. A coleta de dados em tempo real, mesmo quando os serviços são executados em campo, permite uma compreensão precisa da situação atual, facilitando o desenvolvimento de planos para otimizar essas ações.

As inspeções e demais rotinas realizadas em campo são fundamentais para que bons resultados possam ser obtidos.

Neste post, apresentaremos detalhes a esse respeito. Continue a leitura e saiba mais sobre o assunto!

O impacto das falhas de manutenção na operação

As equipes de manutenção foram criadas para garantir o sucesso das operações, uma vez que falhas operacionais e o desgaste de máquinas e equipamentos fazem parte do cotidiano empresarial.

Até 1930, a manutenção se restringia à correção de falhas após a parada de um equipamento.

A Segunda Guerra Mundial (1939 a 1945) fez com que surgisse o conceito de prevenção, visando garantir o funcionamento dos armamentos nos momentos de combate.

Somente a partir de 1970, com o advento do acompanhamento estatístico e a coleta de informações em campo e no chão de fábrica, que o conceito de manutenção preditiva emergiu, permitindo a antecipação da troca de componentes e, consequentemente, a melhoria das condições operacionais.

Finalmente, chegamos na Indústria 4.0, onde uma mudança radical ocorre e todo o processo passa a ser monitorado e controlado em tempo real a partir da automação.

Apesar de toda essa evolução, as falhas na manutenção ainda são frequentes, trazendo problemas, como:

• perda de produtividade: quando um equipamento falha inesperadamente, toda a linha pode ser interrompida, resultando em atrasos, perdas de produtividade e descumprimento de prazos de entrega,
• aumento de custos operacionais: a ausência de manutenção preventiva ou preditiva leva a reparos emergenciais mais caros, substituição prematura de peças e até necessidade de troca completa de equipamentos,
• redução da vida útil dos ativos: máquinas que não recebem a manutenção adequada sofrem desgaste acelerado, encurtando seu ciclo de operação e aumentando a necessidade de investimentos em novos equipamentos,
• riscos à segurança dos trabalhadores: falhas em sistemas mecânicos, elétricos ou hidráulicos podem gerar acidentes graves, colocando em risco a integridade dos colaboradores em campo,
• comprometimento da qualidade do produto ou serviço: equipamentos com mau funcionamento podem produzir peças defeituosas, causar retrabalhos ou comprometer a confiabilidade do serviço prestado ao cliente.

Esses impactos não apenas afetam os custos diretos da empresa, mas também prejudicam sua imagem no mercado e competitividade

O desafio da manutenção de campo

Empresas com operações de campo enfrentam desafios particularmente difíceis na gestão da manutenção quando comparadas com aquelas que têm seu ambiente produtivo dentro de uma fábrica ou mesmo um galpão.

É possível afirmar que geralmente a manutenção em campo exige mais preparo logístico, flexibilidade e autonomia técnica, enquanto a industrial se beneficia da estrutura fixa e do ambiente controlado.

A tabela a seguir mostra um comparativo entre a manutenção de ativos em campo e no ambiente fabril, considerando diferentes aspectos.

Explorando mais a fundo a questão do acesso às informações, esse problema afeta tanto o técnico em campo como a equipe de gestão e outras áreas da empresa.

Para o técnico, podem faltar informações importantes sobre um equipamento ou componente com problemas para que ele tome as melhores decisões no local.

Para o time de apoio, informações imprecisas ou que demoram a chegar podem ocasionar deslocamentos desnecessários e retrabalhos, aumentando o tempo de indisponibilidade do equipamento.

Automação como aliada da eficiência da manutenção

A automação tem se mostrado uma grande aliada na superação dos desafios da manutenção em campo.

Para assegurar uma manutenção de qualidade e identificar possíveis gargalos de produção, é fundamental buscar a eficiência operacional.

Como aliada a essa necessidade, a automação se transforma na grande ferramenta de apoio às equipes responsáveis por essas atividades.

O uso de sensores e sistemas integrados contribui de maneira efetiva para que os profissionais envolvidos nas avaliações das operações possam tomar ações que evitem futuras falhas, uma vez que essas podem ser previstas com antecipação para que correções sejam efetuadas.

Os sensores monitoram máquinas e equipamentos em tempo real, possibilitando o controle de variáveis críticas, como:

• temperatura,
• vibração,
• pressão,
• consumo de combustível,
• energia, etc.

Essas informações possibilitam a aplicação de estratégias preditivas, antecipando falhas e programando intervenções de forma planejada, o que reduz significativamente as paradas não programadas e aumenta a disponibilidade dos ativos.

Por sua vez, os sistemas de manutenção com acesso mobile estabelecem a conexão entre os técnicos em campo e a central de gestão. Dessa forma, processos e ordens de serviço são digitalizados, possibilitando a integração com sistemas ERP.

Isso permite a tomada de decisão de forma rápida, uma vez que se trabalha com dados confiáveis.

A importância da integração com outras áreas

Como demonstrado, a automação é uma aliada valiosa nas operações, pois otimiza a manutenção, minimiza gargalos e eleva a precisão das equipes.

A implementação dessas ferramentas otimiza a comunicação entre os setores de produção, almoxarifado e planejamento de manutenção, tornando-a mais fluida e eficaz.

Nem sempre o acesso mobile nativo está disponível nos sistemas de gestão de manutenção, ou o custo desses acessos pode ser muito alto, o que dificulta a adoção da tecnologia.

Nesses casos, integrar os softwares de manutenção com plataformas de relatórios digitais, como o DKRO, pode ser uma opção interessante para viabilizar a conexão entre as equipes de campo e o time de gestão e suporte.

O papel estratégico do gestor na transformação digital da equipe de manutenção

Diante de toda essa realidade, é importante destacar o papel estratégico do gestor na transformação digital da equipe de manutenção.

Graças à implementação de tecnologia, o líder assume uma postura analítica e proativa, utilizando as informações disponíveis para otimizar a gestão, em vez de atuar de forma apenas reativa.

A automação é crucial para o desenvolvimento da equipe, pois permite que os colaboradores se concentrem em tarefas mais estratégicas. Isso resulta em maior engajamento do time técnico e melhores resultados.

Por fim, o sucesso obtido com a automação das atividades, quando se consegue aprimorar as tarefas e reduzir os gargalos da produção, acabam se transformando em uma vantagem competitiva para a empresa.

Agora que você conhece mais sobre esse assunto, vale a pena ler o nosso post que apresenta a inspeção de equipamentos industriais: 7 passos para garantir segurança e eficiência!

(Imagens: divulgação)