Os indicadores de manutenção devem ser adotados por toda indústria cujo objetivo seja otimizar seus processos e garantir a produtividade de suas operações.
Estes índices revelam a situação real da sua empresa no cotidiano da produção, permitindo quantificar eventos como ajustes, correções e prevenções relativos a potenciais problemas em máquinas e equipamentos.
De acordo com um estudo realizado pela Plant Engineering, 24% das fábricas destinam entre 11% e 15% do orçamento anual para a área de manutenção, enquanto outras 17% dessas empresas investem mais do que 15% para essa finalidade.
O resultado a partir desses investimentos é uma redução de até 50% no tempo de inatividade das máquinas e 40% nos custos com paradas, troca de peças e ajustes que precisam ser realizados em função de problemas nas linhas de produção.
Neste post, apresentaremos 5 indicadores de manutenção utilizados para garantir alta performance operacional. Continue a leitura e saiba o que medir para localizar os problemas existentes nas linhas de produção!
Confira os principais indicadores de manutenção para acompanhar no dia a dia
Existem 5 indicadores de manutenção que precisam fazer parte do dia a dia da sua fábrica, uma vez que direcionam as ações para o aumento da produtividade e consequentemente no alcance dos resultados desejados. Vamos a eles:
MTTR (Mean Time to Repair)
O MTTR mede o tempo médio para reparo, ou seja, consegue-se saber o nível de eficiência da equipe de manutenção para fazer um equipamento retornar às suas funções após o início de um atendimento.
Com esse índice, é possível saber qual vem sendo o lucro cessante de sua empresa, demonstrando o quanto se deixa de produzir e faturar a partir dessas paradas.
Quanto menor o MTTR, mais rápido o equipamento volta a operar, o que é essencial para reduzir paradas e aumentar a disponibilidade.
Como o MTTR é calculado?
A fórmula é:
MTTR= Tempo total gasto em reparos / Número de falhas
Exemplo prático:
Imagine que, em uma semana, um equipamento quebrou 4 vezes. Os tempos de reparo foram:
- 2 horas
- 1,5 hora
- 3 horas
- 2,5 horas
Tempo total de reparo = 2 + 1,5 + 3 + 2,5 = 9 horas
Número de falhas = 4
MTTR=9/4=2,25 horas
MTBF (Mean Time Between Failures)
A mensuração do MTBF diz respeito ao intervalo médio entre as falhas em uma máquina ou equipamento, ou seja, quanto tempo ela trabalha até apresentar um novo problema.
Esse índice colabora para a previsão de situações futuras e demonstra o nível de confiabilidade para cada ativo existente no chão de fábrica, uma condição fundamental para que se possa realizar um bom planejamento de manutenção preventiva.
Como o MTBF é calculado?
A fórmula é:
MTBF = Tempo total de operação / Número de falhas
Importante: Este cálculo não inclui o tempo de reparo, apenas o tempo em que o equipamento esteve operando entre as falhas.
Exemplo prático:
Um equipamento operou por 200 horas durante um mês e apresentou 4 falhas nesse período.
MTBF=200/ 4 = 50 horas, ou seja, em média, o equipamento funcionou 50 horas sem falhar.
Backlog de manutenção
O backlog de manutenção é o índice que aponta qual o tempo de mão de obra necessário para que sejam atendidos todos os chamados para reparos e trabalhos de prevenção nas linhas produtivas.
Trata-se, portanto, das tarefas que constam como pendentes e que devem ser realizadas pelo setor.
O que o Backlog indica?
- Alto backlog: Pode indicar falta de recursos, equipe insuficiente ou planejamento ineficiente.
- Baixo backlog: Pode ser sinal de boa performance, mas também pode significar que há pouca manutenção planejada, o que pode ser perigoso.
Como o Backlog de Manutenção é calculado?
Uma forma comum de expressar esse indicador é em semanas de trabalho necessárias para zerar a fila de serviços, com base na capacidade da equipe.
Backlog (semanas)= Horas totais de serviços pendentes / Horas disponíveis por semana da equipe
Exemplo prático:
- Horas pendentes acumuladas em ordens de serviço: 1.200 horas
- Capacidade semanal da equipe de manutenção: 300 horas/semana
Backlog = 1200/300=4 semanas
Ou seja, se nenhuma nova ordem for criada, a equipe levará 4 semanas para executar todos os serviços pendentes.
Como o backlog ajuda na gestão?
- Permite planejar melhor a força de trabalho
- Ajuda a priorizar tarefas críticas
- Serve como alerta de sobrecarga
- Ajuda a justificar contratações e terceirizações
Tempo de resposta
Outro dos indicadores de manutenção que é fundamental para a gestão é conhecido como tempo de resposta.
Ele consiste na identificação do tempo entre a abertura de uma solicitação e o início efetivo do atendimento pela equipe.
A partir desse dado, é possível avaliar o nível de resposta da equipe do setor, fator com impacto direto na confiabilidade operacional das linhas de produção.
Como é calculado?
Tempo de Resposta = Hora de início da ação − Hora da solicitação da manutenção
Você pode calcular a média dos tempos de resposta para um determinado período:
Tempo Médio de Resposta = Soma dos tempos de resposta / Número de solicitações
Exemplo prático:
Suponha que três solicitações foram feitas:
- Às 8h, atendida às 8h30 → 30 minutos
- Às 10h, atendida às 10h20 → 20 minutos
- Às 14h, atendida às 14h45 → 45 minutos
Tempo total: 30 + 20 + 45 = 95 minutos
Número de solicitações: 3
Tempo Médio de Resposta =95/3 = 31,7 minutos
Percentual de manutenções planejadas x não planejadas
Por fim, chegamos ao último dos indicadores de manutenção que estão diretamente associados à melhora do desempenho organizacional e da performance da indústria.
Trata-se de medir o percentual das intervenções que foram planejadas (manutenções preventivas, preditivas ou programadas) e daquelas que ocorrem em função de correções (emergenciais ou corretivas) , ou seja, não planejadas.
Como é calculado?
A fórmula mais comum é:
% de Manutenções Planejadas = Total de manutenções planejadas / X 100 / Total de manutenções realizadas
Consequentemente:
% de Manutenções Não Planejadas = 100 − % de Manutenções Planejadas
Exemplo prático:
Em um mês, foram realizadas 120 manutenções no total:
- 90 foram planejadas
- 30 foram não planejadas
% Planejadas = (90 / 120) × 100 = 75%
% Não Planejadas =25%
Esse indicador é importante por diversas razões:
- Ajuda a reduzir custos com horas extras, peças adquiridas em caráter de emergência e paradas de produção.
- Aumenta a confiabilidade dos equipamentos.
- Melhora a previsibilidade da produção e da logística.
Através deste indicador, é possível avaliar a maturidade e a estabilidade da operação. Um percentual significativamente maior de atividades planejadas em relação às corretivas indica um bom controle dos processos do setor.
Uma maneira de otimizar a gestão da manutenção é utilizar sistemas que automatizam os registros sobre as intervenções nos equipamentos e reduzem o tempo para que os gestores acessem informações confiáveis sobre todo o trabalho executado. Conheça o sistema DKRO, uma solução que dá visibilidade e controle sobre o processo de manutenção dos equipamentos da sua empresa.
(Imagens: divulgação)
